Das Team Barkinsulation: Marco Morandi, Tobias Ulrich und Bernhard Lienbacher
Das Team Barkinsulation: Marco Morandi, Tobias Ulrich und Bernhard Lienbacher
Den Rohstoff Rinde macht sich das Start-up Barkinsulation zunutze. Mitgründer Marco Morandi spricht im Interview über die Idee, über Ziele und Hintergründe des Unternehmens.

Rinde ist weit mehr als ein Abfallprodukt aus dem Sägewerk. Ihre Isoliereigenschaften sind nämlich hervorragend. Den Rohstoff machen sich Marco Morandi, Bernhard Lienbacher und Tobias Ulrich, drei Absolventen des Studiengangs Holztechnologie an der FH-Salzburg, zunutze. In ihrem Start-up Barkinsulation stellen sie Bier- und Weinkühler aus Rinde her. Mitgründer Marco Morandi spricht im Interview über die Idee, über Ziele und Hintergründe des Unternehmens.

Was ist Barkinsulation?

Barkinsulation ist ein Produktentwicklungsunternehmen, das sich mit dem Rohstoff Rinde beschäftigt. Dieser fällt als Abfall bei Sägewerken an und wird bisher entweder thermisch verwertet oder zu Rindenmulch verarbeitet. 1,8 Millionen Kubikmeter fallen von dem Rohstoff jährlich in Österreich an. Wir betrachten Rinde aber als Hightechmaterial und betreiben damit Upcycling, indem wir Bier-, Wein- und Getränkekühler daraus herstellen. Den Rohstoff, Lärchenrinde, beziehen wir aus drei Salzburger Sägewerken.

Was sind die Vorteile Ihres Produkts?

Wir haben uns entschlossen, den Rohstoff Rinde für die Erzeugung von Getränkekühlern zu verwenden, da er sehr gute thermische Eigenschaften und sehr gute Isolierwerte hat. Unsere erste Serie, der Patronus, kommt gut an. Er generiert automatisch ein Gesprächsthema, ganz einfach, weil er optisch ansprechend ist, wenn er auf dem Tisch steht. Der Patronus ist ökologisch, nachhaltig und regional. Er hält Weißwein, den wir gerne Referenz hernehmen, eine gute Stunde lang im trinkbaren Bereich – auch in einem heißen Sommer mit über 35°C. Das entspricht dem Zeitraum, in dem eine Weinflasche üblicherweise ausgetrunken wird.

Wie entstand die Idee, Getränkekühler herzustellen?

Während eines Thailand-Urlaubs saß Bernhard Lienbacher mit seiner Familie am Strand. Als seine Tochter aus dem Wasser kam, war sie überall mit Styroporkügelchen bedeckt. Genau in dem Moment hielt er eine Bierdose mit einem Styroporkühler in der Hand. Das gab ihm zu denken. Als er vom Urlaub zurückkam, haben wir mit der Produktentwicklung begonnen.

Wo wird die Patronus-Serie hergestellt?

In unserer Kleinserienproduktion im Fahrradkeller. Anfangs produzierten wir vier Kühler pro Woche. Jetzt sind wir bei 1500 im Monat. Wir machen alles selber. Wir holen die Rinde beim Sägewerk ab, trocknen, häckseln, sieben, verpressen sie und verkaufen das Produkt schließlich. Für die Strangpressung mussten wir ein eigenes Verfahren entwickeln, in Anlehnung an die Spanplattentechnologie. Dafür haben wir uns einen Maschinenbauer mit an Bord geholt. Wir sind mit der Produktion ausgelastet. Den Vertrieb möchten wir künftig auslagern.

War es schwierig, das Produkt unter die Leute zu bringen?

Nein, es war nicht besonders schwierig. Natürlich mussten wir am Anfang Klinken putzen. 2017 waren wir Teil der Stary-up Factory, eines Inkubationsprogrammes der Wirtschaftskammer. Das hat uns in Bezug auf die Marktanalyse und die Positionierung super Inputs geliefert. Derzeit laufen Gespräche mit einer großen Brauerei, die das Produkt in der Hotellerie und Gastronomie vertreiben möchte. Für die Umsetzung hoffen wir auf einen Finanzierungspartner.

Wird es im Produktsortiment beim Getränkekühler bleiben?

Wir haben auch zwei, drei andere Produkte in der Pipeline. Dabei handelt es sich um eine ökologische und alternative Verpackungsmöglichkeit, die Styropor ersetzen soll. Derzeit entwickeln wir den Prototypen. Ab Mitte 2019 soll das Produkt auf den Markt kommen.

Fotocredit: http://www.barkinsulation.com
Fotocredit: http://www.barkinsulation.com

 

Quelle: Energieleben Redaktion

Foto: Barkinsulation


 

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